新华社，Hefei，6月10日（记者Dai Wei），来自Anhui理工大学的Zeng Jie教授与日本的Toyama University合作开发了一种新的“金属氧化物氧化物筛子”复合催化剂。基于多步串联催化过程，它成功地实现了从二氧化碳和氢作为原材料的直接合成，并在世界上为单向时空产量设置了音符。 6月10日，北京时代，国际学术“美国化学学会”杂志发表了这一结果。帕氧基是生产化学产品（例如聚酯纤维）的主要原料。目前，工业偏链甲合成的常见程序是基于石油催化改革的重型反应，该改革的每吨甲基二甲苯和释放约3吨二氧化碳同时消耗了大约4吨石油。用可变的能量来电解水以产生氢，然后对二氧化碳的反应以直接制备甲氧甲苯，预计将为传统的高能消费和高排放生产工艺提供替代方案，同时实现了使用温室气二氧化碳资源的使用。据了解，研究团队开发的合并可收集的催化剂主要由两个模块组成。其中，金属氧化物模块负责催化二氧化碳氢化以获得短链烯烃，而分子筛分模块负责催化聚合，回旋和短链烯烃的环化和芳香化和后一种产品。为了改善帕氧基烯的选择，ANG研究团队对分子“封装”模块进行了出色的设计。其中的空心结构可以有效地建立移动介体质量的过程。同时，分子筛的尺寸对应于甲氧基分子的大小，这可以特别促进e从内部到外部的偏轴二烯产物扩散的过程。此外，研究小组还通过了“胶囊”的外表面，以防止副反应（例如，甲氧甲基丙烯的异构化和烷基化）。基于这一独特的设计，研究团队将帕氧基烯的单向时空产量提高到了新的水平。使用1,000克复合催化剂一天起作用，可以获得1,000.8克的帕氧基烯，这比现有科学和技术文献中记录的性能水平还高。研究人员说，他们建议的总催化剂的设计思想预计将扩展到其他二氧化碳氢化的反应系统，从而实现了碳链长度的“修复”和分子高价值产品的大小。